一、試樣相關因素

1. 試樣制備：試樣厚度不均、邊緣毛刺未去除，會導致受力不均，直接影響裂紋出現時機和杯突值讀數。
2. 試樣表面狀態：表面有油污、氧化皮或劃痕，會降低材料局部塑性，使裂紋提前產生，造成杯突值偏小。
3. 試樣材質一致性：材料內部成分不均、晶粒大小差異大，會導致塑性分布不均，測試重復性變差。

二、設備核心部件因素

1. 沖頭與凹模：沖頭球面磨損、凹模內表面粗糙或有劃痕，會增加試樣與模具的摩擦力，阻礙均勻變形，影響精度。
2. 傳感器精度：位移傳感器老化、校準失效，會導致杯突值測量誤差，需確保傳感器精度維持在 ±0.01mm 級別。
3. 驅動系統穩定性：液壓或伺服電機驅動速度波動，會使加載力不均勻，導致試樣變形速率不一致，影響測試結果。

三、測試參數與操作因素

1. 加載速度：未按標準（2-5mm/min）設定速度，速度過快會使試樣塑性表現偏低，速度過慢可能導致結果偏大。
2. 試樣裝夾：裝夾壓力不足會導致試樣滑移，壓力過大可能損傷試樣邊緣，兩者均會影響變形均勻性。
3. 裂紋判斷：人工判斷裂紋時的主觀誤差，或自動檢測系統靈敏度設置不當，會導致裂紋識別時機偏差，影響杯突值記錄。

四、環境與校準因素

1. 環境條件：實驗室溫度波動過大（理想溫度 23±5℃）、濕度超標，會影響金屬材料塑性，間接導致測試誤差。
2. 設備校準：長期未校準的設備，其載荷、位移精度會漂移，需定期按標準進行校準，確保參數準確。